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Resinas poliéster.

Inglés: polyester resins, polyester resin.

 

(Composites FRP). Resinas utilizadas junto con los refuerzos de fibras sintéticas (vidrio, carbón, aramid) para formar un material compuesto que tiene superiores propiedades de resistencia. Las resinas  Poliéster son naturalmente resistentes a la luz ultravioleta y son usadas más ampliamente que cualquier otro tipo de resinas. Estas son menos problemáticas que las epóxy, pero también requieren un cuidadoso mezclado y temperaturas ambientales.

 

Las resinas poliéster usadas para trabajos de FRP son, por sí mismas como cualquier sólido a temperatura ambiente o cuando más líquidos muy espesos y viscosos. Para diluir el poliéster lo suficiente como para permitir una fácil  absorción (wet-out) por el refuerzo, el poliéster es generalmente suministrado mezclado con un 30% a 50% de otro plástico llamado "estireno monómero" (Styrene monomer), este es un liquido claro  y delgado con un olor fuerte (el típico olor de un taller familiar de composites). Dependiendo de la temperatura a la cual es almacenado, esta mezcla (poliéster + estireno monómero) de líquido almibarado gradualmente se transforma a sólido incluso a temperaturas cercanas a cero grados centígrados, sin embargo este proceso podría tomar años, mientras que en un ambiente caluroso y poco ventilado sucede en pocos días o semanas. Para prevenir este endurecimiento prematuro, el fabricante  añade un inhibidor, que le confiere una vida útil de algunos meses a la temperatura ambiente.

 

Lo que realmente controla el endurecimiento es el calor, pero este proceso es grandemente acelerado a cualquier temperatura, por la adición de un catalizador - usualmente un material llamado MEKP (methyl ethyl ketone peroxide). Añadiendo menos de un 2% de MEKP y un 0.2 - 0.3 % de cobalto (cobalt naphthenate) a esta resina inhibida causa su gelatinización en pocas horas a la temperatura ambiente. Este tiempo es suficiente para su uso práctico.

 

Las resinas poliéster son de lejos las mas económicas y las  más ampliamente utilizadas de entre los materiales usados como matriz en los FRP que el constructor debería considerar. Este es el material comúnmente vendido en las almacenes de pinturas como "plástico o resina para fibra de vidrio". Las resinas poliéster han sido casi universales en la industria naviera por décadas. Encuentran amplio uso en aplicaciones de baja resistencia para bajar el costo de producción donde el peso y la relación fibra-matriz son secundarios.

 

Dos tipos de resinas de poliéster son utilizadas: (1) orthopthalic (or "ortho") y (2) isopthalic (o "iso"). Las "ortho" tienen mejores propiedades físicas como matriz. Las "iso" son más flexibles pero tienen mejores cualidades de adhesión a la fibra de vidrio y otras superficies y tienen excelente resistencia a los combustibles derivados del petróleo. La contracción de la estructura final es significativamente más grande con los poliésteres que con otros materiales de matriz.

 

Un material con base de poliéster puro es vendido como "resina de laminación" para laminados multicapas. Este tiene la propiedad de no endurecerse completamente en la superficie, dejando una película plástica viscosa muy fina sin endurecer la que se adhiere perfectamente a la capa siguiente. Hay dos explicaciones para la formación de esta película viscosa. La una sugiere que el poliéster es higroscópico y absorbe humedad del aire que inhibe la acción del catalizador en la superficie. La segunda explicación sugiere que el catalizador volátil se evapora desde la superficie antes de cumplir con su función, dejando una película plástica sin catalizador.     La resina de laminación formara una superficie dura si es protegida del aire con una capa de plástico como puede ser de polietileno (polyethylene), el cual es retirado después de que la resina endurece.

 

Para conseguir una superficie dura en presencia del aire, una pequeña cantidad de cera se añade a la resina de laminación obteniéndose la llamada "resina para superficie", "resina encerada", o "resina tipo  A", etc. La cera sube a la superficie sellándola contra el aire, permitiéndole endurecer. El problema es que la cera permanece después del endurecimiento y debe ser removida sea lijándola, con solventes, o con los dos si se va a aplicar pintura u otra capa final.

 

Estos materiales tienen algunas desventajas significativas cuando se manejan caseramente. Los catalizadores son substancias malolientes y peligrosas que deben ser manejadas muy cuidadosamente cada vez que se prepare una porción para el laminado. Estos materiales contienen un alto porcentaje de estireno y se recomienda usar "respiradores" apropiados de cartuchos cambiables.

 

  Nota:  1 cc = 20 gotas (aproximadamente)

 

Ver también:

- Técnica de la fibra de vidrio capítulo 1


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