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TIG (TUNGSTEIN INERT GAS)

inicialmente fue desarrollado para aleaciones ligeras de aluminio y magnesio pero actualmente se usa para prácticamente todos los metales como acero inoxidable, aleaciones de níquel, cobre y sus aleaciones, aceros al carbón y aceros de baja aleación. EXEPTO el ZINC. El método se usa principalmente para soldadura de metales delgados de 0.3 - 4 mm. Donde se requiera la más alta calidad en pureza y acabado superficial. La soldadura TIG prácticamente ha desplazado a la soldadura oxiacetilénica en la soldadura de metales ligeros.

El proceso TIG, usa un gas sea de helio o argón para proteger el arco de la suelda, a fin de prevenir la oxidación del metal que está siendo soldado, esto produce juntas más resistentes. No utiliza el fundente de los electrodos, por lo que no hay problemas de humo, chispas, o gases, y no hay el problema de remover la escoria de la soldadura.

Para metales ligeros se prefiere el argón al helio porque es más ligero que el aire y permanece sobre el área de soldadura, cubriéndola como una manta. Sin embargo, el helio, es mejor para metales más gruesos porque produce penetración ligeramente más profunda.

Para suministrar la corriente en la suelda TIG, pueden usarse maquinas de corriente directa DC o de corriente alterna AC, siendo la más comúnmente utilizada la DC con el electrodo conectado al polo negativo de la fuente (polaridad directa), debido a que de esa manera la generación de calor es menor por lo tanto se alarga su vida útil. Se puede también colocar el electrodo al polo positivo (polaridad invertida o indirecta) en este caso se requieren electrodos de tungsteno de diámetro más grande cuando usa la misma corriente.

Los electrodos grandes con polaridad indirecta producen sueldas superficiales más anchas, mientras que los electrodos más pequeños que usan polaridad directa, producen sueldas profundas y angostas.

El gas inerte es suministrado a la antorcha desde un cilindro de acero. La antorcha tiene un electrodo permanente de tungsteno rodeado de una capucha cerámica. Desde ésta el gas inerte es alimentado a la soldadura. En las antorchas que consumen sobre los 100 amperios de corriente, la capucha cerámica es enfriada por agua que circula alrededor del cable y de la manija de la antorcha. El flujo de gas a la capucha se establece automáticamente cuando arranca el arco y se para cuando el arco se extingue.

Con maquinas AC, el electrodo de tungsteno no tiene que tocar el metal con el fin de establecer el arco. La antorcha debe sostenerse horizontalmente a unos 2" por encima del trabajo, y debe dejarse oscilar rápidamente al electrodo de tungsteno inclinado aproximadamente 1/8" sobre el metal base. Con máquinas DC, sin embargo, el electrodo de tungsteno debe tocar la base del metal con el fin de establecer el arco. El electrodo es entonces apartado a 1/8" por arriba del trabajo. Para parar cualquiera de los dos el arco DC o AC, coloque el electrodo a una posición horizontal. Este movimiento debe ser rápido para evitar dañar la superficie de la suelda.

Si usa una antorcha con capucha cerámica enfriada por agua, no permita que la capucha toque el metal base. Esto puede causar que el arco salte del electrodo a la capucha en lugar de a la base del metal. La capucha cerámica puede resultar seriamente averiada.

La única desventaja real de la TIG es su baja productividad en metales de espesores de más de 4 mm debido a la velocidad de avance baja, y el costo del gas que es muy alto.

 

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