Full Mecánica
Para todos los amantes de la Tecnología Mecánica
COMO CONSTRUIR UN MOLDE HEMBRA PARTIDO para fabricar piezas en serie de fibra de vidrio.
Parte 2 continuación
2.2.) Aplicación del recubrimiento superficial[1] al modelo
Una vez que estas etapas han sido completadas, es tiempo de comenzar la aplicación del recubrimiento superficial, en este caso del gel-coat.
El “gel coat” para herramientas (moldes) de poliéster es fácilmente distinguido por su color naranja brillante.
Aunque el “gel coat” puede ser aplicado con una brocha, se obtienen mejores resultados si se emplea una pistola especial de rociado (Figura 5). Los recubrimientos superficiales son muy espesos como para ser rociados con equipo normal de rociado automotriz, por lo tanto debe utilizarse una pistola con vaso de alimentación por gravedad “cup gun”. Estas aceptan envases descartables de un litro. Después de mezclar la cantidad apropiada de catalizador, usted estará listo para rociar el gel coat.
Figura 5 Aplicación de la capa de “Gel Coat” utilizando una pistola de alimentación por gravedad.
Una vez que comience el rociado, mantenga el material fluyendo; no empiece y pare al final de cada pasada como cuando se rocía pintura, sin embargo sea cuidadoso, porque el material se acumula muy rápido. Usando un calibrador especial para medir espesores de la capa de gel coat, aplique un espesor uniforme de 20-25 mils sobre el modelo.
Esto se consigue mejor en tres pasos de 7-8 mils cada uno. No permita que cualquier pasada inicial se seque antes de añadir la siguiente capa. Todos los 20-25 mils deben curar como una sola película para obtener los mejores resultados.
Los recubrimientos superficiales epóxicos o poliester también se pueden aplicar con brocha, y no darán problemas si han sido mezclados correctamente.
2.3.-Tendido de las telas de refuerzo
Una vez que la capa superficial de gel coat ha sido aplicada, es crítico estabilizarla con una primera capa de refuerzo (Figura 6) dentro del lapso comprendido entre 1.5 a 5 horas.Esto ayudara a prevenir que la capa de gel coat superficial se encoja o levante. La primera capa de refuerzo es también la capa mas critica de colocar sin atrapar burbujas de aire. Todas las bolsas de aire directamente atrapadas bajo la capa de “gel coat” son propensas a estallar liberando pedacitos. Después de producir una o dos piezas la superficie completa del molde estará llena de cráteres y necesitará una re-elaboración.
Figura 6 Tendido de la primera capa de tela de refuerzo y aplicación de la resina con una brocha.
Con la primera capa estabilizada en su lugar, el molde puede permanecer en esa condición por días antes de ser completado. El consejo principal aquí es que evite colocar la capa superficial justo antes de ir a la cama y esperar a la mañana siguiente para continuar con el proceso.
Usted tiene 3.5 horas (5-1.5=3.5) después de aplicado el gel coat para colocar la primera capa de refuerzo), con esto adelantara tiempo y por lo tanto dinero. Esto ayuda también a prevenir la distorsión por calor en moldes de poliéster.
Después de una hora a una hora y media, de haberse aplicado el recubrimiento de “gel coat”, éste estará frío al tacto. Si después de éste tiempo se añade una capa de “mat” de 1.5 onz/ pie2 (0,46 Kg / Mt2) + resina, esta se calentará ligeramente mientras se cura, pero no lo suficiente como para distorsionar el delicado recubrimiento superficial de gel coat. Cuando la primera capa de refuerzo este fría al tacto, estará lista para aceptar “mat” adicional.
Una vez que esta superficie se haya estabilizado (después de las 5 horas), las capas restantes pueden ser añadidas con relativa rapidez sin mucho temor a la distorsión térmica.
Si usa CSM, rasgue (no corte) el mat en pedazos grandes manipulables. Los filos raídos se unen bien uno con otro sin atrapar aire como cuando son cortados con tijeras. Las áreas embridadas necesitarán tiras recortadas al ancho apropiado, esta es quizás la única área donde las tiras son necesarias.
En caso de necesitarse telas para laminar el molde, se usan las de tejido rústico, estos se laminaran con más facilidad sobre las áreas curvadas cuando se cortan a 45 grados desde el mismo rollo. Corte la suficiente cantidad de forma que 2 a 3 capas puedan ser añadidas al mismo tiempo antes de que la resina empiece a cuajar.
Usando un cepillo de cerda natural, pre-humedezca la superficie con resina previamente catalizada, coloque a continuación el “mat” sobre el modelo. El refuerzo absorberá mucho de la resina, pero las partes blancas indican que se necesita más resina en estos sitios.
Una vez más, comience ensamblando las tiras precortadas en los ángulos donde el perímetro calado del tablero de partición encuentra al modelo. Entonces aplique los parches deshilachados sobre la superficie principal sobreponiéndolos sobre la brida.
Las esquinas agudas pueden redondearse rellenándolas con “masilla estructural” de pulpa de fibra de vidrio, de esta manera la tela no tendrá que doblarse en ángulos muy pronunciados sino que seguirá el contorno redondeado formado por la masilla. Así se evita que la tela se levante y forme una bolsa de aire en las esquinas.
Expulse el aire fuera del laminado con el rodillo al menos cada vez que añada otra capa. Asegúrese usar un rodillo que haga contacto con toda la superficie. Hay muchas modelos de rodillos de donde escoger para este trabajo.
La mayor parte de los moldes que usan los CSM (mat) utilizan de 8-10 capas. Las telas más pesadas como las de esterilla (woven roving) o telas para herramientas[1] pueden ser añadidos después de la tercera capa de “mat”. Para acelerar la construcción y aumentar la resistencia del molde. Considere alternar los patrones del tejido entre 0/90 y 45/45 grados de esta manera la resistencia permanecerá uniforme. No aplique más que 3-4 capas al mismo tiempo así la generación de calor, debido a la reacción exotérmica se mantendrá al mínimo.
2.4.- Perfilado del molde
Una vez que todas las capas están en su sitio y han curado apropiadamente, es el momento de perfilar el molde y prepararlo para el desmolde (Figura 7). Con el perímetro completamente recortado, se ha completado la construcción.
Figura 7Perfilado de la brida del molde ya curado
2.5.- Desprendimiento del molde desde el modelo
Este es el momento de la verdad – liberar el molde del modelo. Se usan cuñas plásticas para ayudar a desprender el molde del modelo. No deben usarse desarmadores ni espátulas porque astillan la superficie del molde. (¿Porque efectuar todas estas tediosas tareas justo para arruinarlas ahora?). Inserte las cuñas alrededor del perímetro del molde y golpee suave, progresiva y uniformemente alrededor de los filos Figura 8.
Cuñas plásticas de desprendimiento
Figura 8
Figura del medio luego de igualar los filos del molde se procede a su desmolde usando las cuñas plásticas.
Abajo primera mitad del molde terminada.
Para piezas “testarudas” pueden usarse inyección de aire comprimido. El cojín de aire que se forma entre el modelo y el molde provee de presión donde ninguna cuña puede alcanzar. Lentamente molde y modelo deben irse separando.
Si persisten todavía los problemas, ligeros golpes con un martillo de goma pueden enviar vibraciones a través del molde causando la separación. Que no se le vaya la manoLos golpes duros pueden realmente fracturar el molde. Los toques ligeros combinados liberaran con seguridad las secciones del molde.
2.6.- Moldes de dos piezas y estructuras de apoyo
Para moldes de dos piezas, la fabricación de la segunda mitad sigue los mismos pasos utilizados para la primera mitad, esto es, encerado del modelo, aplicación del gel coat, tendido de los refuerzos + resina, recortado y desmolde (Figura 9 finalmente se taladran los agujeros en las bridas de este modo podrán unirse las dos mitades.
Figura 9 La fabricación de la segunda mitad de un molde de dos piezas sigue los mismos pasos utilizados para la fabricación de la primera mitad.
www.Fullmecanica.com
Use un trapo nuevo para limpiar cualquier exceso de arcilla que todavía permanezca sobre la superficie del molde. Tenga cuidado de no lastimar el modelo mientras hace esto. Aplique agente de desmolde fresco a la superficie de la brida, porque esta será la forma contra la cual se construirá su pareja. Una vez más, siga la secuencia ya expuesta más arriba desde el recubrimiento superficial (surface coat) al refuerzo final hasta que todas las secciones del molde hayan sido construidas.
Si se hace necesario añadir estructuras de apoyo (Figura 10) , este es el momento de hacerlo. La mayoría son hechos de plywood o de otros rechazos baratos. Haga plantillas de papel del contorno del molde que necesita apoyo, este perfil deberá trasladarse al plywood ycortado de modo queencaje perfectamente en la espalda del molde.
3.- Preparación del molde para su uso.
Una vez que el molde ha sido separado del modelo, limpie he inspeccione su superficie. Los residuos de los agentes de desmolde (cera + PVA) deben limpiarsecompletamente con agua caliente. Seque la superficie, y busque los defectos grandes. Los problemas graves tendrán que ser esmerilados y refaccionados.
Si es necesario, Este es el momento de instalar bisagras, puertos de inyección de aire (para el desmoldeo), o cualquier otro accesorio que irá a servir para la fabricación de la pieza.
Típicamente, los agentes de desmolde dejan detrás una textura ligera, pero esta es removida rápidamente durante el pulido mientras se alcanza una superficie clase “A”. Comience puliendo con lija #400 para agua, eventualmente cambiando a la #600, y luego a la lija #1000 (Figura 10 ). Enjuague la cubeta y la superficie del molde antes de cambiar al siguiente grado de lija, así quedara eliminado cualquier resto de partículas del pulido previo.
Una vez que el lijado se ha completado, pula la superficie del molde usando pasta de pulir. El artículo sobre construcción de modelos da información más detallada sobre la preparación de la superficie del molde y su mantenimiento.
La etapa final antes de usar el molde es aplicarle un agente de desprendimiento (cera o FibRelease) para “sazonar” el molde que sale “verde” del proceso.
Figura 10 Lijado y pulido del molde hasta conseguir un acabado clase “A”
De hecho, en prevención de una falla mayor y a modo de prueba las primeras piezas hechas en un molde nuevo se construyen lo suficientemente delgadas como para poder romperlas sin afectar al molde, de este modo se comprobara si la geometría del mismo no presenta dificultades para el desmolde. Si el molde fue diseñado correctamente, no deberían suscitarse problemas.
Felicitaciones para todos aquellos que se decidan a llevar esto muy lejos. Usted está ahora preparado para embarcarse en proyectos que verdaderamente le abrirán las puertas a nuevas creaciones, o aun a una nueva profesión.
Siguiendo estas simples instrucciones, UD podrá construir moldes precisos, de alta calidad, y libres de distorsiones, para producir piezas de FRP. Esta información, combinada con una idea brillante ofrece la libertad para construir estructuras que muchos considerarían imposible. Luego, si la idea tiene éxito, producir tanto como sea necesario para satisfacer la demanda.
Con la esperanza de que este articulo le haya inspirado suficiente confianza y entusiasmo como para conseguir que comience con su primer proyecto. Aun si usted empieza desde cero, puede conseguir ¡GRANDES resultados!
elaboración: Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo.
[1]Como herramienta se entiende el molde con el cual se construyen las piezas finales.
[1]Recubrimiento superficial. Se aplica este nombre al recubrimiento de resina que se aplica como primera capa sea a un modelo un molde o una pieza terminada constituyéndose en su verdadera piel una vez que se seca.
Cuando el recubrimiento es con base de resina poliéster se acostumbra llamar "gel-coat" y cuando es de resina epoxy se llama simplemente "recubrimiento superficial".